1.磨刀机安装，调整对磨刀的影响：(1)磨刀机安装要注意稳固，防止振动，各紧固件连接牢靠，磨刀盘转动应平稳，防止跳动摇摆。否则磨不锐刀片，并出现锯齿刃口等。(2)磨刀盘应与水平面垂直，否则将磨不锐刀片。(3)磨刀架位置应当是距盘面为6毫米，位于盘面半径中间，磨刀架位置不正确，易造成刀片偏磨。吊杆的长短也影响，并缩短了磨刀行程，磨不锐刀片。(4)对于机械传动式磨刀机，应使三角皮带有适宜的张紧度，并保证磨刀盘达到额定转速。磨刀盘转速低影响刃磨效果。2.研磨剂成分对磨刀的影响：(1)研磨剂中金刚砂过多;刀片刃口刮起很厚一层金刚砂，刃口易磨损，刀片不易磨锐。(2)研磨剂中金刚砂过少：刀片不易磨锋利，刀片研磨时间长，易退火、变形。3.磨刀时操作方法对磨刀的影响：(1)压力不均匀，使刀片偏磨，刀片各齿的锋利度不一致，在摆动刀片时，压力不均匀会使刀片中凸起。(2)压力过大;易造成刀片退火、变形。缩短刀片寿命。(3)压力过小，刀片不能平稳地贴合在磨刀盘上，易产生偏磨、打齿及中间凸起。(4)摆动速度太快;易把研磨剂刮掉，易打断刀齿，不易掌握刀片的平衡，造成压力不均匀易产生偏磨及中间凸起。(5)摆动速度太慢，加快刀片的磨损，缩短刀片使用寿命，易造成刀片退火。(6)磨刀行程短;磨不锐刀片，而且会使磨刀盘面中间很快凹陷，缩短了磨刀盘使用期限。因此磨刀行程应尽量长。(7)在粘贴砂布的磨刀盘上磨刀时间过长：刀片易退火、变形。

精镗孔是对锻出，铸出或钻出孔的进一步加工，镗孔可扩大孔径，提高精度，减小表面粗糙度，还可以较好地纠正原来孔轴线的偏斜。镗孔可以分为粗镗、半精镗和精镗。精镗孔的尺寸精度可达IT8～IT7，表面精糙度Ra值1.6～0.8μm。镗孔分为一般镗孔和深孔镗孔，一般镗孔在普通车床就可以，把镗刀固定在车床尾座或者固定在小刀架上都可以。深孔镗孔需要专用的深孔钻镗床，镗刀要加上镗秆，还要加上液压泵站利用冷却液把铁屑排除。一、常用镗刀1.通孔镗刀镗通孔用的普通镗刀，为减小径向切削分力，以减小刀杆弯曲变形，一般主偏角为45°～75°，常取60°～70°.2.不通孔镗刀镗台阶孔和不通孔用的镗刀，其主偏角大于90°，一般取95°。二、镗刀的安装1.刀杆伸出刀架处的长度应尽可能短，以增加刚性，避免因刀杆弯曲变形，而使孔产生锥形误差。2.刀尖应略高于工件旋转中心，以减小振动和扎刀现象，防止镗刀下部碰坏孔壁，影响加工精度。3.刀杆要装正，不能歪斜，以防止刀杆碰坏已加工表面。

半个多世纪以来，加工中心上一直采用7/24锥度的BT刀柄实现刀具与机床主轴的连接。标准的7/24锥面联结有许多优点，如：可实现快速装卸刀具；刀柄的锥体在拉杆轴向拉力的作用下，紧紧地与主轴的内锥面接触，实心的锥体直接在主轴的锥孔内支撑刀具，可以减小刀具的悬伸量；只有一个尺寸需加工到很高的精度，所以成本较低而且可靠。然而，随切削高速化的发展，刀具要在比以前高得多的转速下进行切削加工，BT刀柄的连接性能就出现以下主要不足.(1)主轴与刀柄不能实现与主轴端面和内锥面同时定位，导致连接刚度低，尤其是在高转速下，由于离心为的作用，主轴锥孔大端扩张量大于小端扩张量，使得刀柄和主轴的接触面积减少，工具系统的径向刚度，定位精度下降。(2)在高速旋转下(特别是转速超过8000rpm后)，在离心力作用下刀柄向外的扩张量与主轴孔的扩张量差异明显，而且在孔口部位扩张量的差异要大于刀柄尾部，在拉杆的作用下，刀柄向后移动导致轴向位置发生变化，影响了加工精度和刀具稳定切削条件。并且主轴停车后，刀柄和主轴径向弹性回复，容易使刀柄卡死在主轴中，很难拆卸。(3)主轴的膨胀还会引起刀具及夹紧机构质心的偏离，从而影响主轴的动平衡。(4)刀柄为实心长锥柄结构，因此质量大，在加工中心上应用时，换刀速度较慢，导致非加工时间较长。